11月10日，记者从中铝国际贵阳铝镁设计研究院有限公司获悉，由该院牵头研发的铝电解槽智能打壳下料控制技术，成功破解了长期困扰全球铝电解行业的“卡堵”世界级难题，推动生产控制由传统经验型向精准智能化转型。
据项目负责人杨涛介绍，铝电解生产中，打壳下料系统如同“心脏瓣膜”，其畅通与否直接关系能耗与效率。传统控制方式下，“卡堵”问题易导致下料不畅、能耗攀升，是行业共性瓶颈。历经6年攻关，团队首创了“机理研究+智能识别+自动处理+动态预警”一体化技术路线，研发出非接触式卡堵识别技术，通过实时解析打壳过程的“气压指纹”，精准判断卡堵状态，识别准确率超95%。团队同步开发变频打壳控制模型与智能联动策略，可根据工况动态调整动作力度与供料节奏。
此外，团队还创新应用了双轨迹氧化铝浓度控制方法，首次实现不同过热条件下物料溶解效率的智能匹配。配套研发的耐高温压力传感器与伺服电动缸驱动机构，提升了设备在高温强磁环境下的可靠性。
技术应用数据显示，该系统可使铝电解生产电流效率提升0.3%，吨铝直流电耗降低30—50千瓦时，设备维护成本下降近三成。在内蒙古华云新材料有限公司的500千安电解系列中，单台电解槽年节电量超过5万千瓦时。据初步统计，该技术年均可节约能耗约4亿千瓦时，相当于减少二氧化碳排放23.64万吨，为应用企业创造直接经济效益超过3.7亿元。
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